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應用案例 | 鋰電池模組線Busbar焊前&焊后檢測

應用案例 | 鋰電池模組線Busbar焊前&焊后檢測

項目背景

在動力電池pack包中,電芯是電池PACK包的核心組成部分。

單個鋰電芯電壓較小,只能帶動小型產品,無法帶動電動車,所以需要經過多個電芯經過串并聯的方式將電壓和容量進一步擴大,組成鋰電池PACK包,以供給電動車電力使用。

動力電池包也是整車最關鍵的部件,如果電池包發生損壞,后續更換維修也會耗費一定的人力和財力,因此鋰電池pack包出廠前,不僅需要對模組線的生產流程步驟嚴格把控,出廠前的質量檢測與模組組裝環節也尤為重要。

動力電池模組線組裝過程中,其中有一重要環節是模組busbar焊接,將不同電芯通過連接撥片進行焊接串并聯。為了保證焊接質量,防止不良焊接品流入下道工序,需在焊前進行定位尋址,以此來管控撥片與極片之間的間隙,并在焊后檢測焊縫外觀,剔除不良品。

在以往,busbar檢測通常以2D檢測技術為主,但傳統的2d機器檢測成像效果波動較大,導致圖像呈現高反光無法精準提取到焊縫的輪廓,因此,華漢偉業在視覺檢測方案中加入了3D高精度的視覺檢測技術,可對模組busbar進行尺寸測量和缺陷檢測,確保模組的品質。

Busbar焊前/焊后質量檢測

一、檢測項目 

焊前檢測:連接片與極柱之間的間隙,公差管控0~0.2mm;

焊后檢測:爆點、凹坑、凸起、焊穿、焊縫的裂縫/裂口、焊縫尺寸偏差度等。

圖片2.png

二、解決方案 

軟件:華漢HyperShape 3D檢測軟件/2D檢測軟件

硬件:3D線掃激光輪廓儀;

檢測方法:雙相機反向安裝,解決視野遮擋問題

圖片3.png

三、檢測結果

1)掃描速度150mm/s,焊前間隙檢測動態重復性0.02mm,焊后焊縫長寬測量精度0.1mm, 速度快,精確度高;

2)柔性化解決方案,2D可以精確測量尺寸大小,3D可穩定檢測焊接出現的爆點、凹坑、焊穿等缺陷,漏殺率為0%,誤判率<0.1%。

圖片1.png

項目總結

隨著工業的發展,機器視覺在工業生產中的應用越來越廣泛,而且,根據技術水平的不斷升級和改造,對檢測的要求也會越來越高,因此解決方案也要隨著市場的要求不斷優化升級。

目前,在機器視覺領域中,2D檢測技術已經非常嫻熟,在工業化檢測中對3D的高精度視覺檢測應用越來越廣泛。華漢偉業自成立以來就聚焦于機器視覺技術的研究與創新,自研的3D檢測軟件,可同時實現高度輪廓捕捉、三維點云數據采集和三維數據測量功能,廣泛應用于高精度、高速、在線3D定位、測量等場景。其內置的自研算法,成功填補了國內的空白,目前屬于國內第一梯隊水平。

公司提供機器視覺零部件及解決方案,可柔性化定制解決方案,公司目前擁有100+人以上的交付團隊,并有多個項目的實際成熟部署經驗,可以滿足苛刻的項目時間要求,為保證產品穩定可靠,可提供7*24h售后服務,公司以求真務實的服務態度,以及開拓創新的研發精神,贏得了客戶的高度認可,在行業中,有良好的口碑。

審核編輯(
王靜
)
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